由于传统的胶版是依赖水墨相斥的原理进行印刷的，所以在胶版印刷中润版液的使用和控制是印刷能够进行的关键环节。虽然无水胶印已经有了很大程度的发展，但是在无水印刷仍然没有得到更大范围普及的今天，如何在胶印中控制润版液的各项指标，并更合理的使用润版液，仍然是我们需要探讨的重要话题。
下面让我们看看，润湿液在胶版印刷中究竟起到什么作用：
首先润湿液在印版的空白部分形成均匀的水膜，以抵制图文上的油墨向空白部分的浸润。
其次由于橡皮布滚筒、水辊墨辊与印版的接触和磨擦，以及油墨和印刷材料的脱粉掉毛等原因引起对印版表面的磨擦，造成印版表面亲水盐层的磨损，需要润版液中的电解质对被破坏的亲水层进行修复，重新形成新的亲水盐层。
另外润版液还能够在印刷中起到控制版面温度，带走由于机器部件间磨擦以及油墨等材料剪切过程中产生热量的作用。
润版液在印刷过程中对油墨乳化还有一定的促进作用（保证一定的油墨乳化值，对印刷中油墨的良好传递有非常重要的作用），快速实现水墨平衡。
以下我们对润版液在生产中的控制进行进一步的讨论。
一、润版液的PH值
在胶印的过程中，由于印刷过程的印刷压力和一些其它的磨损原因，很容易将PS版表面亲水的氧化层破坏，这样就需要润版液保证一定的酸性，以便形成新的亲水盐层，及时修复被破坏的亲水层。另外在印刷过程中保证润版液一定的弱酸性，也能够起到清除版面空白部分油污的作用。实践证明，对PS版来说，最符合印刷技术要求的润版液PH值范围是5～6。
当溶液的PH值过小的时候，不仅不会起到修复印版的作用，反而会恶性腐蚀印版，并且无法形成稳定的亲水盐层，印版的图文部分和金属版基的结合也有可能遭到破坏，从而降低印版的耐印率。另外润版液会与油墨中的催干剂反应，从而延缓印刷过程中油墨的干燥，导致印品背面蹭脏，并影响油墨的叠印率。
溶液的PH值过大，首先会使图文部分的亲墨层被溶解，导致印版的耐印率的下降；另外溶液中的碱性基团会和油墨中存在的脂肪酸反应，生成活性很强的亲水基团，这种亲水基团的大量增加，会导致印刷过程中油墨乳化严重。
以上所给出的PH值范围并不是一个绝对的范围。在实际生产中遇到的情况是多种多样的，润版液的PH值并不是不变的。也就是说在印刷过程中，要根据实际情况对润版液的PH值做一些适当的调整。
1. 纸张酸碱性对润版液的影响。纸张的PH值以中性为好，但实际上由于造纸工艺不同，各种纸张的酸碱性也不同。一般来讲，胶版纸等非涂料纸的PH值在4.5～7.0，呈弱酸性；铜版纸的PH值在7.0～9.0，呈弱碱性，印刷工作者可根据实际用纸的性质对润版液进行相应调整。纸张呈酸性时，润版液PH值可以大一些（在印刷胶版纸时，可根据情况将PH值控制在5.5～6.5之间），纸张呈碱性时，润版液PH值可以小一些（一般印刷铜版纸的时候可以将润版液的PH值控制在4.8～5.0，还可以根据情况适当的减小）。
2. 墨层厚度增加时，图文部分的油墨必然向空白部分扩散，容易出现“脏版”；当油墨中干燥剂的用量增加时，油墨的粘度上升颗粒变粗，对印版的空白部分的粘附性增大，容易发生脏版；印刷表面强度不高的印品时，由于掉粉掉毛的现象严重，使版面的亲水盐层容易受到磨损；当环境温度很高的时候，油墨中会分离出较多的游离脂肪酸，会与润版液中的OHˉ反应，导致油墨乳化严重。以上的几种情况要注意适当的降低润版液的PH值，以提高溶液的酸性。
二、润版液的用量
在印刷过程中润版液的用量也是需要得到很好的控制。控制润版液用量的原则是，在空白部分不脏版，油墨不出现严重乳化的前提下，尽量减小用量。
润版液的用量过小，很明显就不会对印版的空白部分起到保护作用，会使网点模糊，引起糊版、脏版等现象。
如果润版液的用量过大呢？版面水分过大，会使印品实地密度下降，网点发虚不实；影响印品干燥，导致印品背面粘脏；纸张吸收水分过多，纤维伸长套印不准。
在工作中润版液的使用量也并非一成不变的，也要根据一些具体情况做一些适当的调整：
1. 温度：环境温度和机器温度越高，润版液的消耗量越大。印刷机水墨部分的热源主要是串水辊、串墨辊间的轴向窜动摩擦。温度越高，印版、水辊、墨辊上的润版液蒸发得越快，另外还会有更多的润版液向油墨中渗入。因此温度高时，要加大润版液的用量。
2. 油墨：油墨乳化是影响润版液用量的主要因素。油墨接受水量的临界值在20％－25％之间，超过临界值，颜料颗粒呈游离状态，油墨的黏度差、拉丝性差、转移性能差，呈“水包油”型乳化。黏度小、转移性能好的油墨，润版液的用量相对较小；反之则较大。另外，如果下墨量大，润版液的用量也应相应地增大。
3. 印版图文面积：一般来说，实地版相对于线条版来说，润版液的消耗量稍大一些；文字版相对于网点版，润版液的用量稍大一些。
4. 印刷速度：当印刷速度提高时，润版液用量也应随之增大一些。
三、关于酒精润版液
现在由于酒精润版液的诸多优点，其使用已经得到了相当的的普及和推广。
酒精润版液的主要成分是水、适量的酒精（或异丙醇）和润版液原液。其中酒精的浓度对于润版液的使用效果有非常大的影响。
首先我们来看看酒精在印刷中所起到的作用：
1. 降低润版液的表面张力，使其增强对版面的润湿能力。
2. 提高润版液的粘度，使其容易通过辊子间隙。
3. 加快油墨和润版液的乳化速度，同时能够防止油墨的过度乳化。
4. 挥发的同时，带走热量，有冷却效果。
以下我们从酒精浓度、温度等几个方面来谈谈对酒精润版液的控制
在润版液的使用过程中，酒精浓度大小首先影响到的就是润版液的表面张力的大小，浓度越大，润版液的表面张力就越小。经验表明，将酒精的浓度控制在10%～15%是比较合适的浓度。如果当润版液的浓度小于10%的时候，作用不明显；如果超过30%酒精就会和润版液中的胶质发生絮凝，破坏润版液。
在生产过程中，一般要设置酒精的最小浓度值，无论是自动还是手动测量中，都需要进行良好的控制，尤其是手动测量控制，要注意勤测量勤控制。另外当溶液中有阿拉伯树胶时，测量数据和实际数据会有很大的差异，比如溶液中的阿拉伯树胶浓度为２％的时候，当溶液的实际酒精浓度为12％，我们测量到的数据就会显示5.5%。
由于酒精有很好的挥发性，如果温度得不到很好的控制，润版液的酒精浓度也就得不到很好的控制。另外酒精润版液在比较低的温度下能够保证理想的高粘度，对通过水辊和润湿印版非常有利，但润版液的温度也不能过低，太低的温度会导致油墨的温度降低，转移能力下降，所以在生产中对润版液的温度要很好的控制。一般润版液的水温，在循环槽中的温度控制在10～12℃，在水斗内的温度应该控制到14～15℃。
对润版液原液的控制。对于润版原液的添加，一般说来采用电导率法较为准确。润版原液的浓度值是和润版液的电导率成比例变化的，润版原液的浓度越大，润版液的电导率也会跟着变大。实验表明，将润版液的电导率控制在700～1700μs/㎝范围内是比较合理的，也可根据不同品牌和型号作不同的调整，例如采用Vegra 3300ph或Superdot fs-12型润版液，电导率应控制到1000～1300的范围内。在测量和控制中要注意，定期清洗循环水箱，因为水箱中的异物（进入到润湿液中的纸粉、油墨、颜料、灰尘等）会影响测量的准确性。
以上我们对胶印中润版液的控制和使用进行了一些探讨。在实际的工作中，很多涉及到润版液使用的因素并不是单独存在的，而是互相制约着，这就更需要我们在生产实践中更好的判断，以便更好的进行控制。
