胶印是利用油水不相混溶的基本原理进行印刷的，这是有别于其他印刷方式的主要标志。正是由于胶印使用了“水”，这给胶印带来便利的同时，也增加了工艺控制上的难度。从某种意义上来说，胶印时如果印刷操作人员能够正确地控制好“水”，那么胶印过程将会顺畅得多，同时也为胶印产品质量的控制提供了保证。
本文将从胶印润湿液的pH值控制、浓度控制、用量控制及几点注意事项等四个方面作一些探讨，以供同行参考。
1 pH值控制
通常情况下，PS版润湿液的pH值应控制在5～6之间。印刷时pH值过大或过小都会对印刷产生不利的影响。
1)当润湿液的pH值过小时，容易产生以下印刷故障
①印版图文部分受到侵蚀，使网点缩小，严重时产生“掉版”故障。
②破坏印版空白部分的亲水保护层，印刷时易产生“花版”故障。
③使油墨干燥时间延长，严重时会造成油墨不干。
④加速油墨的乳化，影响油墨的正常传递。
⑤墨色暗淡无光泽。
2)当润湿液的pH值过大时，则容易产生以下印刷故障
①印版空白部分的亲水性能减弱，使图文部分油墨铺展，易造成“糊版”。
②印版空白部分难于补充被破坏的亲水层，易造成印版空白部分起脏。
③使印刷图像反差降低，印刷效果显得平淡，色彩不鲜艳。
④阳图型PS版的图文部分易被溶解，造成图文不全，缺笔断划。
3)在实际印刷工作中，操作人员应根据以下情况调整润湿液的pH值
①对于油性大的油墨，润湿液的pH值应偏小些，否则容易引起脏版。
②印刷深色油墨时所用的润湿液的pH值应比印刷浅色油墨时所用的润湿液的pH值小些。
③印迹墨层厚的产品比印迹墨层薄的产品更需要pH值小的润湿液。
④用于实地版印刷的润湿液的pH值要比网线版印刷的偏低些，印刷粗网线版时所用的润湿液的pH值也要比细网线的偏低些。
⑤在温度高、湿度低的环境下印刷，要适当降低润湿液的pH值；反之，则应相应增加润湿液的pH值。
⑥印刷纸质差的产品时，要求润湿液的pH值适当降低一些。
⑦根据纸张的酸碱性来调节润湿液的pH值。纸张偏酸性时，润湿液的pH值大些；纸张偏碱性时，润湿液的pH值小些。
4)对于润湿液pH值大小的测定，通常可以通过以下几种方法进行
①用pH值计测定。pH值计又称酸度计，它是利用电位法测定溶液的pH值。采用pH值计测量润湿液的pH值时，首先要对仪器进行调试，调试后用蒸馏水冲洗极头，然后再插入被测的润湿液中，这时润湿液的pH值即可在仪器的显示屏上显示出来。
②指示剂测定。量取一定量的被测润湿液，再往其中滴入指示剂，根据此时润湿液的变色情况判断其pH值的大小。适用于润湿液的指示剂有石蕊、甲基橙。
③试纸测定。撕下pH值试纸小条，将其一端浸入被测润湿液中约1分钟后取出，与标准色板上的颜色相比较，以确定被测润湿液pH值的大小。
上述三种测定润湿液pH值的方法中，pH值计测定读数最为精确，而且测定迅速，对被测润湿液的颜色没有影响，是一种较为理想的方法；指示剂测定法速度快，仪器简单价廉，但误差较大；试纸测定法简便而快速，但数据不够精确。印刷企业目前主要采用试纸测定法测定润湿液的pH值。[next]
2 浓度控制
润湿液的浓度是指润湿液中含有原液的多少。原液一般为润湿粉或润湿原液。一些印刷操作人员在使用润湿液时，只注意润湿液的pH值要控制在所规定的范围内，但忽略了对润湿液浓度的控制。由于部分润湿液中加入了较多的缓冲剂，在润湿液的浓度有很大的变化时，它的pH值变化却不明显，因此，只控制pH值是不科学的。
在印刷实际工作中，主要根据以下几个方面来确定润湿液的浓度大小。
1)纸张性能。对于质地疏松的纸张，印刷时其纸毛、纸粉易堆积在橡皮布上，这样势必增加印版的磨擦，使印版容易起脏，在这种情况下，应适当增加润湿液的浓度；印刷表面平整度高而紧度大的纸张时，特别是印刷铜版纸和玻璃卡纸时，则应适当降低润湿液的浓度。
2)油墨性能。一般来说，润湿液浓度的大小使用原则为:品红墨>黑墨>青墨>黄墨；深色墨>浅色墨；黏度小的墨>黏度大的墨。
3)干燥剂用量。为使油墨的干燥速度加快，油墨中可适量加放干燥剂，但这会使油墨的颗粒变粗、黏度增加，印版空白部位的感脂性也随之增加，因而容易产生“糊版”故障。因此，当印刷时油墨中加入了适量的干燥剂的同时也应适当增加原液的用量。
4)印版图文类别。如果版面是以满版线条、文字为主，因其载墨面积较大，润湿液浓度应适当调大一些；如果全部是网线版，润湿液浓度应适当调小一些；比较麻烦的是，如果印版版面的图文是实地、网点和线条等都有，这时就要兼顾各方面的因素，以确定润湿液的浓度。
5)环境温度。印刷环境温度升高，油墨流动性将会增加，同时油墨还能分解出更多的游离脂肪酸，使印版版面更容易起脏。所以，当环境温度较高时时应适当增加润湿液的浓度。
6)印刷速度。印刷速度较高时，墨辊间的磨擦也较大，因而会产生较多的热量使油墨变稀，使其着色力下降，墨色发淡，此时需要相应增大输墨量才能加深墨色，这样印版就容易出现起脏现象。所以，印刷速度高时，应适当增加润湿液的浓度。
7)其他方面。若印刷压力大、橡皮布及衬垫质地偏硬时，也应考虑适当增加润湿液的浓度。
润湿液浓度的大小可用测定其电导率大小的方法来进行。实验证明，润湿液浓度的变化与其电导率的变化存在一定的线性关系，即润湿液的浓度越高，其电导率也越大。印刷操作人员在配制润湿液时应使用软水，保证它的pH值在5～6之间的同时，将其电导率控制在规定的范围内。例如，海德堡的酒精润湿液的电导率应控制在800～1200μs/m之间。[next]
3 用量控制
1)润湿液的消耗途径
在实际印刷过程中，润湿液的消耗量与油墨的消耗量相比是相当惊人的。一般来说，润湿液的消耗量是油墨的几倍、甚至几十倍。润湿液的消耗途径主要有以下四个方面。
①与油墨乳化。印刷过程中油墨都发生了一定程度的乳化，完全不乳化的油墨是不能进行胶印的。印刷时油墨的用量越大，被消耗的润湿液的量也越大。
②被纸张吸收。纸张是一种多孔性的亲水性物质，印刷时纸张会吸收从橡皮布上转移过来的润湿液。纸张结构越疏松、施胶度越低，其吸水性越强，印刷时将会吸收越多的润湿液。
③向空间蒸发。在印刷过程中，印版、橡皮布、墨辊、水辊、纸面及敞开式水斗都会向空间蒸发水分。印刷速度越快、印刷环境温度越高、相对湿度越低，其水分的蒸发量将越大。
④被挤压滴下。在压印过程中，印版表面特别是四周空白处的润湿液，在与橡皮滚筒滚压过程中挤压至印刷滚筒的两端及拖梢处而滴下，过多的润湿液甚至直接被甩掉。
润湿液的消耗途径较多，但最终都向空间蒸发。由于润湿液消耗途径的复杂性，因此其用量的控制要比油墨用量的控制更为困难，印刷时操作人员必须根据实际情况作出较为准确的判断。润湿液用量的基本原则是:保证印版空白部分不起脏的前提下，使用最少的润湿液与油墨相抗衡，以达到最佳的水墨平衡状态。
2)润湿液用量控制应考虑的因素
润湿液的用量大小涉及到印刷工艺中的多方面的因素，印刷时操作人员应着重从以下几方面考虑。
①印版方面。与润湿液有最亲密接触的，当然是印版。版面的图文类型会影响到润湿液的用量。印版版面图文类型大致分为三类，分别为实地图、文字图、网点图。润湿液的用量与印刷图文所需的油墨量成正比，即印实地图时需要最多的润湿液，文字次之，网点图最少。
②油墨方面。油墨乳化也是影响润湿液用量的主要因素。油墨接受水量的临界值大约在20%～25%之间，超过此临界值，油墨中的颜料颗粒将呈游离状态，油墨的黏度、拉丝性、转移性能下降，此时油墨极易呈“水包油”型乳化。黏度小、转移性能好的油墨，润湿液的用量相对较小；反之则较大。另外，如果下墨量大，润湿液的用量也应相应地增大。
③纸张方面。印刷操作人员应根据实际用纸的性质对润湿液的用量进行相应调整。例如，纸张含水量大，润湿液用量可少一些；纸张含水量小，润湿液用量则可稍多些。如果纸张的表面强度低，即印刷时纸粉、纸毛易堆积在橡皮布表面，这时如果将润湿液用量稍微开大一些，可有效降低橡皮布上的纸粉、纸毛堆积量，可减少中途擦洗橡皮布的次数。
④温度与湿度方面。一方面，环境温度和机器温度越高，印版、水辊、墨辊上的润湿液蒸发得越快，因而润湿液的消耗量越大。因此，温度较高时，要加大润湿液的用量。另一方面，当环境的相对湿度较低，即气候相对较干燥时，也要加大润湿液的用量。
⑤其他方面。当印刷速度较高、印刷压力较大等情况下，润湿液用量也应随之增加一些。[next]
4 几点注意事项
1)润湿液配方不易经常变动，否则会使印刷操作人员难于掌握其变化规律。
2)投放润湿粉或者润湿原液时，应采用专用器具，定量准确地配制润湿液，不可凭经验或感觉行事。
3)配制润湿液时尽量避免化学药品接触皮肤，测量润湿液的pH值时应用专用仪器或试纸，不要用舌头代替。
4)尽可能采用硬度低的水配制润湿液，防止水中的钙离子和润湿粉或润湿原液中的柠檬酸盐生成难溶的柠檬酸钙沉淀物，堵塞墨辊表面微孔，导致墨辊脱墨。
5)保持印刷过程中润湿液pH值的相对稳定。
6)换色改印时，润湿液浓度如需作较大调整，应在这一印件(色)还剩500～700张时，就应将润湿调液整为下一印件(色)所需要的浓度。
7)印刷过程中应勤看水分，如果印版上观察到水的反光，表明水分偏大，较为理想的状态应该是版面上观察不到水的反光，同时印版表面又不上脏糊版。
8)一般停机数分钟后，印版表面水分就蒸发掉了，再开机印刷前，应加大供水量。
9)向水箱加水时，要保持水管的通畅，防止絮状沉淀物泛起，堵塞管道。
10)在更换新的润湿液前，最好使用专用的水循环系统清洗剂彻底清洁水箱循环系统，清洁和抑制微生物生长繁殖。
11)经常清洗水辊、水斗及附着在水辊绒套上的油墨，使它们保持良好的输水性能。
12)机器长时间停机不用时，要把水斗里的润湿液放掉，以免腐蚀水斗。
13)选购含有高质量的微生物抑制剂的润湿液，延长输水系统的清洗周期。
