5S咨询公司认为目前很多厂的工作现场存在脏、乱、差现象，表现为物品摆放杂乱、库存控制能力不足、工作环境卫生差、生产设备保养不及时等情况。“5S”管理可以很好地改善印刷企业的工作现场环境，实现3秒钟拿取工具，减少寻找与放回工具的时间。实行“5S”管理可以第一时间对机器进行保养，预防机器运转不稳，保障生产机器的工作稳定，保证生产质量达标。实行“5S”管理还可以提高现场管理控制能力，使企业在一个良好的生产秩序下，以最低的生产物料保质保量的完成生产。
“5S”管理始创于日本，内容包括整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）。
1.整理（SEIRI）
整理不是把现有的物品摆放整齐、有条理，而是要分出必需品和无用品，并且把必需品整理得井井有条。
印刷厂的整理可以从以下3步进行：
①分清必需物料和非必需物料。现场检查，对于工作场所内进行全面检查，包括桌面、墙面、机器下面、电脑、车间的电线布置、机台周围情况。挑出无用品，查看机器设备和日常用品有无报废或者闲置。其判断标准参见表1。
②果断消除无用品。找出生产工作现场中的必需品和无用品，并制定出相应的处理方案。参见表2。
③摆放好必需品。每天下班前的15分钟，生产者应按照事先制定好的工作现场要求，进行检查。整理活动的实施可通过照相机、录相拍摄下来，做成展台进行前后效果对比，或用不同的盒子进行收纳并用标签注明。
2.整顿（SEITON）
整顿的推行要在整理的实施达到一定效果后才能进行，整理是整顿的基础。整顿的结果要达到以下4个方面的要求：第一，做到立即拿取所需要的物品。第二，充分地利用狭窄的场所。第三，在提高工作效率的同时创造安全的工作环境。第四，节约物资材料。
印刷厂的整顿可以从以下3个步骤进行：
①科学合理地安排放置位置。物质材料的摆放依据更安全、拿取更便利的原则进行布置，经常使用的物品放置在指定的位置上，不常使用的物品放置在存放架上或库房里。
在工作现场画出工作通道和生产作业区。在整理过后的工作现场会有很大的空闲空间，充分地利用这些空间是提高效率的一种方法。工作通道决不能放置物品，目的是使工作运行安全。常使用的物品应放在离工作台近的位置，如透明胶带、打印纸、裁纸刀。其中打印纸更换的频率很高，那么就应把打印纸放在离打印机近的位置。近期内不用的物品应放置在远一些的位置上，如数字打样机的墨盒需要两三周才更换一次，可放在储存柜里。具体放置位置可参考表3。
②用纸条或纸盒划分细节。在放置物品的相应位置上贴上相应的标签，方便寻找取放。
③放置方法。物品及工具的摆放一定要在固定的地点和区域。摆放的位置不能随某个人的喜好而改变，固定的放置安排应适合大多数人的习惯。
3.清扫（SEISO）
清扫是通过制定要求，清洁工作现场。实现无垃圾、无污垢，维护机修设备的精度，早些发现设备的不完善，减少故障的发生。清扫工作可从3个方面进行：首先清扫平时使用的生产工具，比如办公电脑。然后清扫生产中使用的设备，主要是指设备的日常保养，这部分可参考机器的使用说明完成。最后清扫生产过程中产生的垃圾，如裁纸机台产生的废纸边、印刷过程中产生的废品，更换材料时的包装盒等。
印刷厂的清扫可以从以下2个步骤进行：
①建立责任区域，明确负责人。印前制作过程可以分出印前图像责任区、数码印刷区、激光照排机区、原版检查区。印刷和印后加工也可根据机台画分出不同区域，在相应的区域要明示出负责人的名单。
②建立完善的责任分担区以及清扫标准。从每日清扫到每周的保洁，要划分清扫的内容，具体分为5个部分。图像制作区、数码打样区、激光照排区、印刷区、印后加工区。每一部分的日常保洁主要是把当天的垃圾清除掉，地面保持卫生没有杂物。空气要清新，温湿度调节到适中。每日下班前要对作业机器进行检查，预防机器出现事故。清扫的推行方法是相关领导每周检查一次清扫情况。或是采用不定期的抽查，特别注意卫生死角和办公设备的清洁。如果发现问题要找到责任人并按照职责进行改进。
4.清洁（SEIKETSU）
清洁即一目了然的管理，标准化的管理。创造一个舒适的工作环境，持续不断地整理、整顿，以保持或保障安全、卫生。
5.素养（SHITSUKE）
素养指培养良好的习惯，创造有规律的工作环境。创造良好的工作场所，培养各种良好的礼节，养成遵守集体决定事项的习惯。
素养的推行要求企业为员工提供一些机会，充分发挥个人的主观能动性。素养之所以为“5S”管理的核心，重点就是因为通过自身修养，自发地提高工作能力，主观愿意不断改进生产工艺，确保各项工作的顺利进行。素养管理目的是员工自己改进工作习惯而提高能力。在印刷厂具体可从以下3个方面进行操作：
①编写《工作手册》，从工艺流程到生产模式，岗位流程、岗位职责，以此来规范员工的工作步骤和流程。编写《常见问题手册》，培养职工发现、解决问题的能力。鼓励职工把工作过程中遇到的问题记录在册，便于以后学习和提高。
②企业重视培训，让员工热爱学习，调动员工学习热情，使企业变成一个学习型、创新型的企业。
③培养员工自觉制定工作计划、自我监督的良好习惯，把工作由被动变为主动，养成自觉的好习惯。
实施5S管理的注意事项
（1）把握实施要点：一是正确的价值意识。这是5S活动的第一步，区分现场物品要和不要的标准是使用价值而不是原采购价值；不要不等于扔掉；换个位置可能有更大的用武之地。二是正确的方法。三定：定点、定容、定量、（三分：分区、分架、分层）+ 三要素：场所、方法、表识 + 技术：流程科学、物流方便。三是明确岗位责任制。四是考核制度化。五是行为长期化。
（2）明确现场5S角色分工。管理层的角色：培训支持，让所有员工知道什么是5S，理解5S的重要性；资源支持，让所有员工有每日开展5S活动的时间以及成立5S小组；参与支持，积极参加5S活动，及时响应红单，认可员工的努力。
员工的角色：学习5S知识；积极参与5S的实施并提供建议；养成5S荣誉感；建立自主管理理念。
（3）5S的推进程序——PDCA循环。一是要实现良性循环关键在A阶段。二是完成一次循环最终还要闭环。
（4）“5S”活动评价。首先制定评分标准表，包括办公室评分标准表和现场评分标准表。考核中采用缺点先记录描述，然后再查缺点项目、代号及应扣分数的方法，这样评审人员不必为查核项目一一寻找，浪费时间。评分开始时频度应较密，每日一次或连日一次，一个月作一次汇总，并以此给予表扬和纠正。
（5）评鉴公布及奖惩。评分委员会应该于评审的当天将评分表交到执行部门，由执行部门作统计，并于次日将成绩公布于公布栏。奖惩活动以“月”为单位实施竞赛，取前两名，发给锦旗和奖金，对于成绩落后者可以适当予以罚金，不过这只是形式而并非最终目的。
5S活动在生产现场中的应用
1、成立和完善5S活动的管理机构，从上到下明确其职责和工作标准。建立以满足生产实际需要的管理网络体系，由中心负责对5S活动进行专业管理，进行宏观控制、检查、指导两所一队的生产现场工作，进行检查、考核兑现工作；车间具体负责办公和生产现场的检查和整顿工作；班组和个人负责各自的办公场所、生产场地的清扫、清洁工作。
2、进行广泛的、深入细致的职工思想教育工作，把5S活动变成职工的自觉行动，这是5S活动的核心。这项工作是逐步深入的，是渐变的。职工的责任心、素质有一个从量变到质变的过程。
3、完善和建立办公场所、生产现场和设备管理的工作标准，这是进行5S活动的前提，只有使广大职工明确了怎么干、为什么这么干了之后，才能够确保5S活动有序的进行。我们要对现场的管理、整理、清扫都定出标准，作为作业标准的组成部分。
4、把5S活动纳入岗位责任制，严格检查考核，并与得分挂钩，这是5S活动能长期坚持的重要保证，
5、通过PDCA循环，不断提高5S水平，即通过检查不断发现问题，提出改进措施和计划，不断解决问题，在坚持中提高，在提高中坚持。这是防止5S活动“滑坡”的根本。
如何开展5S管理
1．建立专门的推动组织
成立一个专门的现场5S推动小组，每个部门都要至少派出一名负责人员加入
小组负责现场5S推动的规划，并及时与公司各部门进行沟通，逐步完善5S管理。
2．推行标准化的工作方式
（1）强调系统的管理。即强调的是在什么时间、什么地点、什么人、做什么事情、做多少、数量多少。
（2）以品质管理为目的。即把顾客作为中心、领导表率、全员参与，还要注意过程控制和管理。
3．调动员工的积极性，营造良好的工作环境
营造良好的工作环境，建立公平合理的员工激励制度，调动员工的积极性，积极努力地配合现场5S的推广，使员工形成自己就是推广小组的一员的观念，这样就可以大大的加快现场5S的推广速度。
4．注意利用五项活动的联系，逐步推动
整理是整顿的前提，整顿是整理的巩固，清扫是显现整理、整顿的效果，而通过清洁来持续保养并巩固之前取得的成效，通过持续的宣传和实施、总结与改进，使之上升为一种习惯，即修养，从而使企业形成整体的改善气氛，能够进入良性的循环之中。
