纸箱生产企业往往买的是高速机，可是开起来都是低速生产。如果遇到多色或四色叠色印刷时就变得更慢了，总是会出现脱墨，套印不准确，生产损耗大，产品印刷质量差等现象，其实这些都是可以解决的。
案例
江苏某企业，公司有5台印刷机，主要做快速消费品客户。公司设备为国内知名品牌4色印刷开槽机，当时公司生产车速都是在120张/分，但是通过工艺改善后达到200了张/分。这是如何做到的呢？
生产条件
印刷机：国产某品牌4色印刷开槽机，机器规格2400mm*1200mm，最高车速：250张/分，四组都是刮刀，网纹辊为：250目，4色都是；
纸箱：颜色为四色：红色（实地加文字）、绿色、黄色、黑色，纸箱尺寸：1480mm*650mm ；楞型：B，纸板厚度：2.9mm；
印刷传送方式：真空吸附传送。
首先，想提高车速生产，最怕的是印刷脱墨和叠色不良问题，第一步先解决脱墨问题。
改善前，经过现场检查油墨粘度及PH值调整为：
第一色：红色粘度12秒，PH值：8.6；
第二色：绿色粘度13秒 PH值：8.3；
第三色：黄色粘度12秒 PH值：8.5；
第四色：黑色粘度14秒 PH值：8.7（黑色与红色和黄色有叠色）。
生产车速超过120张/分就脱墨，所以工厂开120张/分。没有办法提高车速，这里明显是油墨有问题。油墨粘度和PH值不控制，那么印刷效果不良及脱墨问题就存在。
改善后，油墨粘度及PH值调整为：
第一色：红色粘度8秒，PH值：8.9（并要求油墨的色浓度要高）；
第二色：绿色粘度9秒，PH值：8.5 ；
第三色：黄色粘度10秒，PH值：8.2；
第四色：黑色粘度12秒，PH值：8.0（黑色与红色和黄色有叠色）。
通过现场改进后，印刷机车速就可以开到160张/分，但是脱墨现象和叠印效果还是有些不佳，套色还是有些问题，套色精度只能控制在1.5mm。这时可以通过测量纸板厚度来解决套印及叠色问题。
步骤
1、先测量纸板厚度，测量值为：2.9mm；
2、当纸板进入送纸轮后，再进行测量，纸板厚度为：2.7 mm；
3、通过第一色印刷单元，纸板厚度为2.65mm，但是红色印刷面纸板厚度为2.4 mm；
4、通过第二色，纸板厚度为2.65 mm，印刷面为2.6mm；
5、通过第三色，纸板厚度为2.65 mm，印刷面为2.45 mm；
6、通过第四色，纸板厚度为2.6mm，印刷面为2.3 mm。
这里看纸板已经被压溃，从进纸开始纸板厚度就损失了0.2mm，在后面第一色压力过重，纸板及印刷面厚度的损失，引起叠印效果不佳。所以后续想叠印好，就必须增加印刷压力。印刷压力大了会形成脱墨及印刷糊版，所以要降低印刷压力和进纸压力。
所有压力重新调整
1、先测量纸板厚度，测量值为：2.9mm；
2、调整进纸间隙，再进行测量，纸板厚度为：2.85mm；
3、通过第一色印刷单元，纸板厚度为2.85mm，但是红色印刷面纸板厚度为2.75 mm；
4、通过第二色，纸板厚度为2.85mm，印刷面为2.75mm；
5、通过第三色，纸板厚度为2.85 mm，印刷面为2.73 mm；
6、通过第四色，纸板厚度为2.82mm，印刷面为2.7mm。
印刷版压重新调整
首先将印刷版压调整到最大，然后将版压逐步减小。当印刷面出现在纸板上时，有部分印刷版没有沾上油墨，就需要将印刷版背面贴上胶带，把印刷版面补平，版压减轻能降低印刷版上油墨量。
通过上述调整后，车速可以开在200张/分，印刷脱墨现象得到解决，但是印刷走位还是有1.5mm。接着通过现场查找发现问题出在送纸单元。当车速过快时，后面上纸人员把送纸部的纸堆积过高，而送纸导纸杆也没有使用，开槽刀组，上刀和下刀间隙为5mm。
送纸单元调整
1、将送纸部的后挡板宽度调整为宽度652mm，纸板的宽度为652mm，这样防止纸板前后移动。
2、当纸板宽度变小时，导纸杆已经卡住进纸部上方的纸板，使进纸面形成∠，也就是传送一张纸出去，上面下来一张，这样传送出去的纸板不会因为上方压了过重的纸，导致送纸延误，引起套色不准确或出纸斜等现象。
开槽单元调整
在开槽刀座边缘加装拉纸海绵，这样降低了开槽间隙，调整后上刀座和下刀座间隙为2mm。
通过几次的印刷机调试，再将印刷机车速提高到200张/分时，印刷及套色一切正常，反而印刷效果好于低速印刷。低速印刷时油墨层比较厚，反而颜色不够靓丽。后期通过进一步地改进，印刷停机擦版次数的减少，平均每小时生产都在1万张以上。
